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INFOVRAC mars 2017 : Transport pneumatique : une station qui ne manque pas d’air !

La société NEU PROCESS a conçu un centre d'essais situé à La Chapelle-d'Armentières (Nord) qui permet, entre autres, de simuler des procédés utilisant le transport pneumatique. Zoom sur le pilote Neustrac qui constitue un véritable outil d'aide à la conception des installations des industriels manipulant les poudres et granulés.

Le CEFAN (centre d'essais et de formation en aéraulique Neu) est constitué de quatre parties : une zone dédiée aux travaux pratiques pour les formations en aéraulique, un pilote de manutention pneumatique baptisé « Neustrac », un pilote de transport pneumatique de déchets, dépoussiérage, aspiration centralisée haute dépression et un atelier de prototypage et de test des composants de la marque (écluses rotatives, aiguillages, filtres...). « Les essais que nous réalisons pour nos clients au sein du pilote Neustrac ont pour objectif de valider la faisabilité d'un projet, de trouver les meilleurs paramètres de transport afin de limiter l'énergie consommée ainsi que l'attrition du produit [dégradation des particules lors de leur transport dans un tuyau, NDLR]. Ce pilote est également utilisé en interne pour la formation des nouveaux embauchés et pour le développement et la validation de nos composants », témoigne Thierry Destoop, directeur technique de l'entreprise Neu Process.

DETERMINER LE MEILLEUR COMPROMIS PERFORMANCES-ENERGIE

Le pilote Neustrac vise a analyser le comportement d'un produit ou d'un mélange de produits lors de son transport pneumatique afin de définir la méthode de transport la plus adaptée (phase de transport, vitesses, taux de charge...). « Plus précisément, les essais réalisés pour nos clients ont généralement pour objectif d'analyser le diagramme des phases, de la phase dense à la phase diluée, afin de trouver le meilleur compromis performances/énergie pour un produit donné. Ils analysent également le phénomène d'attrition en comparant un échantillon de produit avant et après transport (modification de la courbe granulométrique, la masse volumique en vrac, la forme des particules...) », explique Thierry Destoop. Les tests ont aussi pour objectif de définir l'influence d'un additif, d'un catalyseur, de l'humidité, de la composition d'un mélange sur les performances, la coulabilité, le phénomène d'encrassement ou encore de ségrégation.

UN CIRCUIT ADAPTABLE ATTEIGNANT PLUSIEURS CENTAINES DE METRES

Aussi, l'installation teste le transport des produits en vrac, poudres et granulés (aspiration ou refoulement, phase diluée ou dense.,) en utilisant différentes techniques d'introduction du produit dans le circuit de transport (écluse rotative, réservoir d'expédition...). Les circuits de transport pneumatique ont une longueur variable (20, 60, 110 ou 220 mètres) selon la position des aiguillages se trouvant sur les circuits. « Nous avons la possibilité de configurer ces circuits grâce à une série d'aiguillages à passage intégral. D'autres longueurs sont possibles pour des essais spécifiques », souligne le directeur technique. Des injecteurs sont installés tout le long du circuit et peuvent être pilotés suivant une stratégie propre et pour un produit particulier. Diverses techniques d'introduction du produit sont testées dans le circuit de transport (écluses rotatives, réservoir d'expédition, vis d'Archimède...). Le montage des tuyauteries avec brides à emboîtement garantit l'alignement de la tuyauterie et la non-rétention de produit, différents capteurs de pression permettant d'isoler les pertes de pression dans les tronçons horizontaux, verticaux et dans les coudes.

DES PRODUITS RECEPTIONNES EN BIG-BAGS ET EN SACS

Une grande palette de produits est étudiée dans les domaines de l'industrie minérale, alimentaire, chimie organique... « Toutefois, nous refusons de tester les produits classés CMR (cancérogènes, mutagènes, génotoxiques...), radioactifs, et certains produits très fins, en dessous du micron », relève Thierry Destoop qui ajoute : « Nous recevons les produits de nos clients soit en big-bags de 500 litres à 1m3 (un poste de vidange avec son monorail et un treuil est intégré), soit en sacs (par le biais de deux postes de vidange). La réception du produit se fait dans un cyclofiltre sur pesons, équipés d'un filtre à poche de type NFP et d'un évent d'explosion de marque Fike. Nous avons également la possibilité de nettoyer des granulés dans un élutriateur de type R5T, après transport pneumatique »

20 A 30 CAMPAGNES D’ESSAIS PAR AN

Il est à noter que le volume des échantillons varie selon le type d'essai. Un échantillon de 20 litres minimum est requis pour une simple caractérisation, alors qu'un échantillon de 500 litres minimum est nécessaire pour des essais de transport pneumatique. L'archivage des produits testés a ensuite lieu grâce à une base de données MS-Access regroupant les caractéristiques de mille produits dans le laboratoire du centre.

Cette base est enrichie toutes les semaines par de nouveaux produits caractérisés.
« Depuis son inauguration en 2014, nous réalisons entre 20 et 30 campagnes d'essais par an. En 2017, nous envisageons également l'investissement de nouveaux moyens de caractérisation des produits : analyse morphologique en 3D des particules, nouveau test de coulabilité », ajoute le directeur technique en guise de conclusion.

Source : Janis-Mazarguil, C. (Mars-Avril 2017) Transport pneumatique : une station d’essais qui ne manque pas d’air, INFOVRAC, N°207, pp.44-46

PORTFOLIO PRESSE

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LA FORCE DE L’AIR AU SERVICE DES PROCESS ET DES HOMMES : Une nouvelle offre sur le marché

NEU Air Moving Technologies propose aujourd’hui à son client une prise en charge globale de l’ensemble de ses besoins industriels susceptibles d’être traités par des techniques relevant de la compétence aéraulique.
Tout au long des lignes de production alimentaire industrielle, le spécialiste des techniques de l’air assure à la fois l’optimisation des process et la protection des opérateurs.
L’entreprise gère de façon totalement intégrée les opérations de logistique, gestion des flux, contrôle qualité et manutention automatisée. Elle s’attache également à préserver les opérateurs et le matériel et à assurer la sécurité de l’atelier.

NEU Air Moving Technologies assure la vidange des poudres et granulés, le pesage et le dosage des ingrédients nécessaires à leur transformation ainsi que les mixages grâce à divers équipements de pointe. Les produits alimentaires sont acheminés de poste en poste jusqu’à l’unité de conditionnement grâce à un transport pneumatique étudié pour présenter le meilleur rapport entre le débit de matière, la puissance absorbée et l’investissement.

La prise en compte de la sécurité et de la santé des opérateurs est assurée par des systèmes de ventilation, de décontamination de l’air et de dépoussiérage très intégrés au process. Ces systèmes préservent aussi le matériel des défauts de fonctionnement et d’usure.

La qualité du produit est également un enjeu majeur pour l’industriel, la présence de micro-organismes dans les unités de production étant la source qui altère la DLUO d’un produit alimentaire. La décontamination de l’air dans l’environnement général de l’atelier, voire au plus près du produit grâce à des ventilations laminaires protégeant le produit jusqu’à son emballage, sont ainsi des solutions maitrisées par l’entreprise.

Si NEU Air Moving Technologies a conçu et réalisé des installations totalement intégrées et automatisées de dimension très importante pour des leaders mondiaux notamment sur d’autres continents, l’entreprise met également en place des systèmes plus compacts adaptés au territoire national.

Pour une usine de fabrication de produits laitiers par exemple, dans le Nord de la France, qui souhaitait moderniser son atelier de poudrage, NEU a mis au point des stations de vidange de poudre de cacao. Celles-ci, munies de big bags, ont ensuite été reliées à un système de transport pneumatique permettant de rejoindre la deuxième étape du processus de fabrication dans des conditions de température et d’hygrométrie parfaitement contrôlées.
L’installation a été testée dans des conditions réelles sur la boucle d’essais NEUSTRAC située au sein du Centre d’Essais et de Formation à l’Aéraulique NEU unique en Europe et basé près de Lille. La priorité : préserver l’intégrité et la qualité des produits.

Mais ces systèmes de pointe ne peuvent pas faire l’impasse de la sécurité et de la santé des opérateurs. Des poussières s’échappent nécessairement lors du passage d’un équipement à l’autre, pouvant rendre l’air irrespirable voire même l’atmosphère ambiante explosive. C’est pourquoi NEU intègre, si son client le souhaite, des capteurs à la source et un ou plusieurs dépoussiéreurs qui peuvent se situer près des lignes de production, et souvent déjà au départ près des postes de vidange des matières premières. Une aspiration centralisée haute dépression peut venir compléter ces installations de manière à parfaire le dépoussiérage dans l’ensemble de l’atelier. L’ensemble est toujours sous haute protection anti-explosion.
Par exemple NEU est intervenu chez le Chocolatier MONBANA qui propose une grande diversité de produits chocolatés répondant à tous les instants de consommation- chocolat à boire, à croquer, à déguster, à cuisiner- au moment de la construction d’une nouvelle usine moderne à Saint Sauveur des Landes en Bretagne.
NEU a assuré l’intégralité de l’installation de dépoussiérage de la chaine de production, en simultané avec l’optimisation de la dépense énergétique. La très grande variété de conditionnements a nécessité la conception d’un système d’aspiration innovant, avec des débits d’air qui varient selon la quantité de matière ensachée par les machines et aux postes de préparation. Que ce soit dans les salles de dosage, de pesée, de mélange ou de conditionnement, des capteurs ont été adaptés au plus près des postes de travail afin d’assurer un dépoussiérage efficient sous forte dépression, relayé par un réseau important de gaines raccordées à un dépoussiéreur de dernière génération de la gamme NEU.

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POUR LES PETITS TONNAGES DE GRAINES ET DE POUDRES, LE NEUMATIC® JK 10

Cet appareil est compact, monobloc et sécurisé. Equipé en option d’un event indoor, il permet de traiter les produits présentant des risques d’explosion. Il peut ainsi être placé à l’intérieur et à l’extérieur de l’atelier.

Qu’il s’agisse d’alimenter des procédés en matière première (granulés, poudres alimentaires...), de réaliser un transport pneumatique de poussières issues des systèmes de filtration ou de centraliser des poussières vers un stockage unique, le NEUMATIC® JK 10 peut être installé à l’intérieur comme à l’extérieur. Son taux de rejet est inférieur à 1 mg/m3.
La conception de l’appareil a pris en compte les impératifs de durabilité, d’économie énergétique et de facilité de maintenance. En effet le décolmatage haute performance permet d’allonger la durée de vie de la cartouche et la conception de l’entrée cyclonique permet d’éviter les phénomènes d’usure prématurée. Par ailleurs la vanne de décolmatage, intégrée au réservoir d’air comprimé, limite la consommation d’énergie.
Enfin le NEUMATIC® JK 10 est équipé du coffret électrique NEUSMART à écran tactile pour paramétrer les cycles de decolmatage, la perte de charge, et les rejets de poussières. Il permet de programmer les phases de maintenance.

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LE JOURNAL DU VRAC janv-fev 2016 : Transfert en phase diluée pour l’EVA coréenne

Le fournisseur mondial de produits pétrochimiques sud-coréen LG ChemLtd fait appel à la société Neu Process pour la conception, la fourniture et la mise en service d’une installation de transfert pneumatique entièrement automatisée pour les granulés de LDPE/EVA de son site de Deasan. Une reconnaissance du savoir-faire développé dans le domaine des polymères et en particulier de l’EVA par la composante du groupe NEU

Filiale du groupe mondial LG, spécialisée dans la pétrochimie, la production de batteries électriques et la fabrication de composants automobiles, la société sud-coréenne LG Chem Ltd, pointe parmi les plus grands acteurs mondiaux de la chimie. L'industriel est notamment sur le point de devenir le fournisseur mondial de cellules d'ion de lithium pour des véhicules électriques. Important producteur de matières plastiques courantes telles que l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS), styrène acryloni-trile (SAN) et de chlorure de polyvinyle (PVC). Il produit également des matières premières et des additifs spéciaux, polyoléfines, caoutchouc synthétique, styrénique, ainsi que des polymères de performance, plastiques techniques, élastomères, résines conductrices, et de nombreux autres produits chimiques.

Dans le cadre du développement de sa production d'éthy-lène vinyl acétate (EVA), LG Chem Ltd a fait appel au groupe Neu International Process spécialisé dans la concep-tion et la réalisation d'installations liées au transfert et au process des poudres et des granulés, dont l'expérience est reconnue dans le domaine des polymères et en particulier de l'EVA. Ce polymère est utilisé pour des applications aussi diverses que la fabrication de conteneurs en méde-cine, de films de protection, de chaussures, ou encore d'ad-hésifs thermo fusibles, de câbles et gaines de câbles ainsi que des films « encapsulant » pour panneaux solaires. Le site de Daesan concerné est un site portuaire reconnu pour son activité pétrochimique de dimension mondiale situé dans le nord-ouest de la Corée du Sud, au bord de la mer Jaune. Le projet concernait une installation de transfert de 140 000 tonnes/an de granulés de polyéthylène basse den-sité (LDPE/EVA), d'utilitaires et d'installations connexes.

Transfert de granulés en phase diluée

En sortie de l'unité de granulation, les granulés de LDPE/ EVA sont transférés par système pneumatique vers les différents silos de l'unité de production. Afin de respecter les caractéristiques particulières du produit, l'air de convoyage est refroidi à l'eau glacée et les tuyauteries, comme les silos, sont isolés thermiquement. Trois systèmes de transfert se succèdent pour la prise en charge de la matière. Le premier transfère les granulés depuis une trémie tampon de réception jusqu'aux silos d'analyse. Le second distribue les granulés aux silos intermédiaires affectés à chaque grade. Enfin, le troisième système alimente les silos d'ensachage, de chargement vrac ou de mélange, à partir des silos intermédiaires. Pour éviter la formation d'agglomérats avec des produits stagnants, les silos d'analyse et les silos intermédiaires sont équipés de boucles de recirculation. C'est la technologie de la phase diluée qui a été adoptée pour toutes ces lignes de transfert.

Source : Transfert en phase diluée pour l’EVA coréenne (Janvier-Février 2016), LE JOURNAL DU VRAC, N°106, pp. 52-53