THE STRENGTH OF AIR FOR PROCESS AND OPERATORS New to the market

NEU Air Moving Technologies evacuates powders and granules, weighs and doses the ingredients required for their processing, and provides mixing thanks to a range of cutting-edge equipment. Food products are conveyed from one station to the next until they reach the packaging unit thanks to a pneumatic conveyor system designed to ensure the best ratio between the material throughput, absorbed power, and investment.

Operator health and safety considerations are covered by ventilation, air decontamination and dust extraction systems that are highly integrated into the process. These systems also protect the equipment from operating errors and wear.

Product quality is also a major issue for manufacturers as the presence of micro-organisms in production units is the source that alters the best-before date of a food product. The decontamination of the air in the general workshop environment, or near the product thanks to laminar flow ventilation protecting the product until it is wrapped, are solutions provided by the company.

NEU Air Moving Technologies has designed and created large-scale, totally integrated and automated installations for world-leading companies, particularly on other continents, but also sets up more compact systems for smaller companies.

The global solution of NEU Air Moving Technologies selected by a worldwide group in Japan

A dairy worldwide group ordered NEU a turnkey installation dedicated to yogurt fabrication on a large scale on the Japanese market. This customer asked NEU a fully automated system.
Raw materials (skim milk powder, sugar and micro- ingredients) arrive by truck, big bags and / or sacks. The major ingredients (milk and sugar) are stored in many silos. The preparation of batches is done with all the ingredients by pneumatic conveying. The pre-weighed ingredients are introduced into the pneumatic conveying lines. Batches so formed are directed to the liquid process to start the fermentation. The installation consists of sacks tipping station, unloading station of big bags, bin, weighing hopper...

All the conveying lines are in dilute phase either suction system or combined suck/blow system with flow rate up to 11t/hr depending on the lines. Conveying conditions were optimized with a treatment of transport air to meet product specifications to convey: cooling and / or drying for milk powder and sugar.
The operation of the complete installation is fully automated: supervision system, recipe formula management, traceability of ingredients till the printing of smart barcodes.
But these cutting-edge systems cannot ignore the question of operator health and safety. Some dust is bound to escape as it travels from one machine to another, which can make the air unbreathable, or even make the ambient atmosphere explosive. That is why, should the customer wish, NEU Air Moving Technologies can offer built-in sensors at the source and one or more dust extractors situated near the production lines. These extractors are often located right at the start, near the raw material emptying stations. The entire system is always under high anti-explosion protection.
So it’s the case in this Japanese plant. The installation includes a centralized dust removal system (supply DELTA NEU) taking suction on different points of the process. The thus filtered air is returned to the building to ensure a constant temperature and humidity level. So there is no loss of treated air flow rate and as such substantial savings.

NEU Air Moving Technologies provided an innovative dust extraction installation for a French chocolate maker

NEU Air Moving Technologies worked with chocolate maker MONBANA, producer of a wide variety of chocolate products for all types of consumption: drinking chocolate, snacking chocolate, fine gourmet chocolate, and cooking chocolate, when they were building a modern new factory at Saint Sauveur des Landes in France ( Brittany).
NEU Air Moving Technologies provided the entire dust extraction installation for the production line, whilst also optimising energy costs. The very wide variety of packages required an innovative suction system to be designed, with varying air flow according to the quantity of material being bagged by the machines and preparation stations. Whether in the dosing rooms, weighing rooms, mixing rooms or packaging rooms, the sensors were adapted as close as possible to the workstations in order to provide efficient dust extraction under high depression, supported by a large network of ducts connected to a next-generation dust extractor from the NEU range.

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LE LEADER MONDIAL DE L’INDUSTRIE DE L’HYGIENE ECOLAB OPTIMISE LA QUALITE ET LA PRODUCTIVITE DE SON NOUVEL ATELIER DE MELANGE DE POUDRES LESSIVIELLES TOUT EN PRENANT SOIN DE SES OPERATEURS

Pour atteindre cet objectif ambitieux, Ecolab a demandé à l’expert aéraulique NEU de faire appel à toutes ses ressources technologiques : caractérisation des produits, essais en station, conception de la solution technique et installation incluant transport pneumatique, stockage, dosage, pesage, mélange, dépoussiérage, filtration, automatisation et formation des opérateu

La fabrication délicate des blocs de lessive

L’atelier de Ecolab concerné par cette fabrication produit des blocs d’environ 3kg qui seront ensuite utilisés pour le lavage industriel de la vaisselle dans les communautés, entreprises, usines... L’une des exigences de cette fabrication consiste à respecter la granulométrie des ingrédients, après stockage, extraction, transport et dosage
La grande expérience de Neu Process a permis d’assurer un débit de transport des produits depuis les silos de stockage vers l’atelier de mélange de 9 000 kg/h sur une distance de 120m. Pour cela les ingrédients majeurs ont été transportés par réservoir d’expédition en phase dense basse vitesse, process dénommé NEUPHASE®. Ce mode de transport permet de préserver le produit. Les ingrédients majeurs sont intimement mélangés avec des produits plus sensibles qu’il faut doser très précisément et sans les détériorer. 5 trémies peseuses avec écluses ou tubes vibrants pour le dosage ont été installées à cet effet.
La formulation et la flexibilité de l’installation étaient deux données importantes. En effet, une dizaine de produits entrent dans la composition des recettes réalisées sur cette ligne et plusieurs recettes ou blocs différents peuvent en sortir.
Les flux de matières premières depuis les stations de vidange Big-Bag, postes de vidange fûts et postes de vidange sacs ont été particulièrement étudiés pour assurer les cadences souhaitées.

L’efficacité incontournable de l’automatisation

Le pilotage de l'installation est basé sur un système "simple" de gestion de recettes. Le système SAP de Ecolab envoie les recettes dans le poste de supervision Intouch de l'installation. L'opérateur peut alors sélectionner une recette et la lancer. La supervision indique à l'opérateur les différentes phases et actions pour mener à bien la recette.
L'opérateur dispose notamment d'un lecteur code barre pour identifier le produit à charger et éviter tout risque de mélange de produits. Durant la recette, les valeurs réelles chargées de produits sont sauvegardées dans un fichier. Ce fichier peut être récupéré par le système SAP de Ecolab.

Le souci de protéger les opérateurs

Delta Neu, l’entreprise du pôle aéraulique NEU dédiée au traitement de l’air, a pris en charge la partie dépoussiérage en identifiant avec Ecolab les divers points à dépoussiérer et en dimensionnant les débits à mettre en oeuvre sur chacun de ces points.
Les poussières étant pour certaines explosives et hygroscopiques, l'intégralité de l'installation a été prévue pour répondre aux directives ATEX et les équipements installés en extérieur ont été calorifugées pour éviter tout risque de colmatage.
Un ingénieux système de ventilation à contrecourant a également été mis en oeuvre pour éviter le colmatage des éléments filtrants lorsque l'installation est à l'arrêt.
La filtration de l'air est assurée grâce à un dépoussiéreur à cartouche de type JETLINE K et la mise en dépression de l'installation est réalisé par un ventilateur Neu Févi (filiale de Delta Neu) de 37kW, le tout dimensionné pour traiter un débit d'air de 14 500m3/h.
Afin de permettre de garder les moyens de productions propres ou en cas de déversement accidentelle de produit, le réseau est en outre équipé de bouche d’aspiration DELTA SPI directement branché sur le réseau de dépoussiérage.

Prévoir les futures extensions

L’installation de NEU a été étudiée de manière à ce que Ecolab puisse intégrer dans quelques années une nouvelle ligne de mélange sans modifications majeures du système actuel. Les débits et cadences futures sont déjà garantis.

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L’ACQUISITION DE LA SOCIETE DANOISE JKF INDUSTRI A/S FAIT DE L’EXPERT AERAULIQUE NEU UN DES ACTEURS MAJEURS DES SOLUTIONS DE TRAITEMENT DE L’AIR EN EUROPE.

Le pôle de traitement de l’air NEU du Groupe SFPI se renforce en faisant l’acquisition de la société danoise JKF Industri A/S. La fabrication d’une gamme très complète de matériels dans le domaine aéraulique, un haut niveau de recherche et développement et une implantation significative dans certains des secteurs les plus porteurs pour NEU font de l’acquisition de JKF Industri A/S un développement stratégique majeur.

NEU propose aujourd’hui à ses clients une prise en charge globale de l’ensemble de leurs besoins industriels susceptibles d’être traités par des techniques de traitement de l’air (aéraulique).

Tout au long des lignes de production, NEU assure à la fois l’optimisation des process et la protection des opérateurs. Ses techniques (Transport pneumatique, Ventilation, Dépoussiérage, Filtration) permettent d’optimiser la productivité, de préserver les salariés, le matériel, la qualité de l’air à l’intérieur et l’environnement à l’extérieur de l’atelier. Elles sont également garantes de la sécurité des zones de production et des opérateurs en les protégeant contre les risques d’explosion inhérents à certains types de poussière.

En acquérant 98% des titres de JKF Industri A/S, société Danoise spécialisée dans la fabrication d’équipements et d’installations de dépoussiérage dans tout type d’industries avec des usines au Danemark, en Pologne et en Malaisie, NEU va bénéficier dans cette activité de produits, de marchés et de zones géographiques complémentaires qui vont lui permettre d’accroître son leadership Européen. (cf information financière du 27 juillet 2017).

JKF Industri A/S a développé une gamme très complète et novatrice de ventilateurs, de filtres, de dépoussiéreurs et de gaines parmi lesquels NEU, expert en technologies de l’air, pourra se sourcer pour développer ses applications.

JKF Industri A/S bénéficie par ailleurs d’une présence forte dans le secteur agroalimentaire et le secteur du bois, deux secteurs dans lesquels NEU est également particulièrement bien implanté, mais sur des applications et des zones géographiques différentes.

Enfin JKF Industri A/S va permettre à NEU de vendre ses produits par le biais de son organisation commerciale bien implantée en Scandinavie, Allemagne, Autriche, Suisse, Pays Baltes, Pologne… tandis que les synergies seront renforcées dans d’autres pays comme en Indonésie, où NEU a déjà réalisé de très importantes installations, comme par exemple pour Bogasari, premier producteur de farine au monde.

JKF Industri A/S réunit 280 personnes et a réalisé à la clôture de son dernier exercice un chiffre d’affaires de 33 M€ et un EBITDA de 11%. GROUPE SFPI a fait l’acquisition de la société auprès du fond d’investissement MAJ Invest et des actionnaires minoritaires. Le solde des titres est détenu par des managers, actuellement actionnaires de JKF, et qui ont souhaité le rester pour ce nouveau projet. Le prix d’acquisition (hors impact trésorerie) est calculé sur la base d’un multiple d’EBITDA de l’ordre de 7.5. L’opération est essentiellement financée par emprunt bancaire.
GROUPE SFPI emploie 3 870 collaborateurs et est coté sur EURONEXT PARIS compartiment B.

Le pôle NEU Air Moving Technologies, spécialisé dans le traitement de l’air en milieu industriel, est intégré au sein de GROUPE SFPI depuis plus de 25 ans. Fort de 375 collaborateurs, il a réalisé en 2016 un chiffre d’affaires de 74 M€. La majorité des sociétés sont basées à La Chapelle d’Armentières, à côté de Lille.

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THE ACQUISITION OF THE DANISH COMPANY JKF INDUSTRI A/S MAKES NEU, THE AERAULIC EXPERT, ONE OF THE LEADING EUROPEAN PLAYERS IN AIR TREATEMENT SOLUTIONS.

NEU, the air treatment division of GROUPE SFPI, has been strengthened by the acquisition of the Danish Company JKF Industri A/S. The manufacturing of a very comprehensive range of equipment in the aeraulic sector, a high level of research and development and a significant presence in some of the most profitable sectors for NEU, make the acquisition of JKF Industry A/S a major strategic development.

Today, NEU deals with every aspect of all its customers' industrial requirements likely to be catered for with air treatment techniques ( aeraulics ).

In addition to optimising processes along the entire production line, the specialist in air treatment techniques also ensures the protection of operators. Its techniques (pneumatic conveying, ventilation, dust extraction, filtration) make it possible to optimise productivity and protect employees, equipment and the air quality both inside the workshop and in the outside environment. They also ensure the safety of production areas and operators, by protecting them against the risk of explosions linked to certain types of dust.

By acquiring 98% of the shares in JKF Industri A/S, the Danish company specialised in manufacturing dust extraction equipment and systems for all types of industry with factories in Denmark, Poland and Malaysia, NEU's business will benefit from additional products, markets and geographic areas, which will enable it to strengthen its leadership in Europe.

JKF Industri A/S has developed a very comprehensive and innovative range of fans, filters, dust collectors and ducts which NEU, an expert in air treatment technologies, may source from them to develop its applications.

JKF Industri A/S also has a strong presence in the food processing and timber sectors, two sectors in which NEU is also particularly well established, but with different applications and in different geographic areas.

Finally, JKF Industri A/S will enable NEU to sell its products through its sales organisation, which is firmly established in Scandinavia, Germany, Austria, Switzerland, the Baltic Countries and Poland, etc. At the same time, synergies will be reinforced in other countries like Indonesia, where NEU has already set up some major systems, such as for Bogasari, the world's leading flour producer.

JKF Industri A/S brings together 280 people and at the end of the last financial year, reached a turnover of €33 million and EBITDA of 11%. GROUPE SFPI acquired the company from the MAJ Invest investment fund and minority shareholders. The remainder of shares are held by managers, currently shareholders in JKF, and who wanted to remain so for this new project. The purchase price (excluding the impact on cash flow) was calculated on the basis of a 7.5 x EBITDA multiple. The operation was essentially financed with a bank loan.

GROUPE SFPI employs 3,870 staff and is listed on EURONEXT PARIS Compartment B.

The NEU Air Moving Technologies division, specialised in air treatment in the industrial sector, was incorporated into GROUPE SFPI more than 25 years ago. With 375 staff, it reached a turnover of €74 million in 2016. The majority of the companies are based in La Chapelle d’Armentières, near Lille.

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ECOLAB voit plus grand et choisit Neu Air Moving Technologies pour son usine de Châlons-en-Champagne

Leader mondial de l’industrie de l’hygiène, Ecolab a décidé d’optimiser la qualité et la productivité de son nouvel atelier de mélange de poudres lessivielles, tout en prenant soin de ses opérateurs  

Pour atteindre cet objectif ambitieux, Ecolab a demandé à l’expert aéraulique NEU de faire appel à toutes ses ressources technologiques : caractérisation des produits, essais en station, conception de la solution technique et installation incluant transport pneumatique, stockage, dosage, pesage, mélange, dépoussiérage, filtration, automatisation et formation des opérateurs.

L’atelier de Ecolab concerné par cette fabrication produit des blocs d’environ 3kg qui seront ensuite utilisés pour le lavage industriel de la vaisselle dans les communautés, entreprises, usines...L’une des exigences de cette fabrication consiste à respecter la granulométrie des ingrédients, après stockage, extraction, transport et dosage

La grande expérience de Neu Process a permis d’assurer un débit de transport des produits depuis les silos de stockage vers l’atelier de mélange de 9 000 kg/h sur une distance de 120m. Pour cela les ingrédients majeurs ont été transportés par réservoir d’expédition en phase dense basse vitesse, process dénommé NEUPHASE®. Ce mode de transport permet de préserver le produit. Les ingrédients majeurs sont intimement mélangés avec des produits plus sensibles qu’il faut doser très précisément et sans les détériorer. 5 trémies peseuses avec écluses ou tubes vibrants pour le dosage ont été installées à cet effet.

La formulation et la flexibilité de l’installation étaient deux données importantes. En effet, une dizaine de produits entrent dans la composition des recettes réalisées sur cette ligne et plusieurs recettes ou blocs différents peuvent en sortir.

Les flux de matières premières depuis les stations de vidange Big-Bag, postes de vidange fûts et postes de vidange sacs ont été particulièrement étudiés pour assurer les cadences souhaitées.

 L’efficacité incontournable de l’automatisation

Le pilotage de l'installation est basé sur un système "simple" de gestion de recettes. Le système SAP de Ecolab envoie les recettes dans le poste de supervision Intouch de l'installation. L'opérateur peut alors sélectionner une recette et la lancer. La supervision indique à l'opérateur les différentes phases et actions pour mener à bien la recette.

L'opérateur dispose notamment d'un lecteur code barre pour identifier le produit à charger et éviter tout risque de mélange de produits. Durant la recette, les valeurs réelles chargées de produits sont sauvegardées dans un fichier. Ce fichier peut être récupéré par le système SAP de Ecolab.

Le souci de protéger les opérateurs

Delta Neu, l’entreprise du pôle aéraulique  NEU dédiée au traitement de l’air, a pris en charge la partie dépoussiérage en identifiant avec Ecolab les divers points à dépoussiérer et en dimensionnant les débits à mettre en œuvre sur chacun de ces points.

Les poussières étant pour certaines explosives et hygroscopiques, l'intégralité de l'installation a été prévue pour répondre aux directives ATEX et les équipements installés en extérieur ont été calorifugées pour éviter tout risque de colmatage.

Un ingénieux système de ventilation à contrecourant a également été mis en œuvre pour éviter le colmatage des éléments filtrants lorsque l'installation est à l'arrêt.

La filtration de l'air est assurée grâce à un dépoussiéreur à cartouche de type JETLINE K et la mise en dépression de l'installation est réalisé par un ventilateur Neu Févi (filiale de Delta  Neu) de 37kW, le tout dimensionné pour traiter un débit d'air de 14 500m3/h.

Afin de permettre de garder les moyens de productions propres ou en cas de déversement accidentelle de produit, le réseau est en outre équipé de bouche d’aspiration DELTA SPI directement branché sur le réseau de dépoussiérage.

Prévoir les futures extensions

L’installation de NEU a été étudiée de manière à ce que Ecolab puisse intégrer dans quelques années une nouvelle ligne de mélange sans modifications majeures du système actuel. Les débits et cadences futures sont déjà garantis.

Source : août/septembre 2017 : Neu Air Moving Technologies équipe un nouvel atelier de production de lessives INFOCHIMIE, N°544

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THE AIR PROCESSING EXPERT, neu air moving technologies, is introducing an innovative air decontamination system.

NEU Air Moving Technologies and its subsidiary DELTA NEU, the industrial filtration and air quality specialist, are launching their brand new decontamination approach combining traditional filtration and microbiology. The DELTACLEAN® HighCare air decontamination unit can be used to destroy residual airborne micro-organisms in workshops, especially in the food processing sector. This new technology was developed in partnership with the CNRS.

Increasing demands on the food-processing sector

The food processing industry is constantly challenged by health-related problems. This underlying trend is amplified by the fact that some manufacturers (although still a minority) are developing new organic or "clean label" products, which limit the use of preservatives or additives that protect the product. The sector is also facing tighter and tighter requirements by purchasers, who pass on the demands of the distribution sector to extend the "best-before" date of products. Currently, with a 70-day shelf life for a product kept at room temperature and not packaged in a modified atmosphere, there is a very high probability of risk. This requires the process, and therefore the product, to be protected using procedures and equipment that are becoming increasingly similar to those used in the pharmaceutical industry.

The risks of cross-contamination

The matter of air quality is particularly critical in the food processing industry, especially since certain production processes are themselves based on the use of micro-organisms. Beer and its yeast, cheese and its penicillium (amongst other things), and the products of enzymatic processes all need these so-called technological flora. The type of sterile environment applied to laboratories is not always appropriate for certain food sectors, where the protection of the product needs to be viewed as a strategy involving competing, or even cooperating, micro-organisms. Protection will involve reducing the 'bad' micro-organisms by aiming to avoid all contact with so-called "altering" flora (penicillium. cladosporium, etc.), which modify the characteristics of the product (flavour, odours, appearance, etc.), or with pathogens such as E-coli and Listeria monocytogenes.

Microbiology supporting airborne cross-contamination

Faced with heightened demand for healthier products, practices in the food processing sector are becoming increasingly similar to those in the pharmaceutical sector, with more cost-effective methods always being sought. Microbiology offers a new approach that complements the usual mechanisms.
That is why DELTA NEU has developed an innovative system: The DELTACLEAN® HighCare air decontamination unit. This unit provides an air decontamination level in accordance with the cleanliness class chosen by the manufacturer, which can extend as far as near-sterility using a smart combination of mechanical filtration (Very High Efficiency filtration) and the destruction of airborne micro-organisms (most notably: bacteria, viruses, yeast, and mould) by heterogeneous catalysis. This does not mean simply trapping, but destroying micro-organisms as they enter and leave the existing filtration system to supplement the treatment and achieve cleanliness classes that were previously available only in pharmaceutical laboratories. The idea is to organise the contact between the altering micro-organisms or pathogens and the catalysts. This contact triggers the oxidation of the micro-organism, leading to it being mineralised and gasified through the breakdown of its molecular structure.

The DELTACLEAN® HighCare system thus reduces cross-contamination, allows ULTRA CLEAN overpressure to be applied, reduces the use of preservatives, and extends the best-before and use-by dates.
It is especially suitable for controlled zones and atmospheres, such as unmoulding and cutting areas, ageing chambers, and packaging areas. For a superior result, the DELTACLEAN High Care unit is far more compact and less expensive than the usual systems.

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