Neu Air Moving acquiert le danois JKF

Déjà parmi les leaders européens dans le domaine du traitement de l’air en milieu industriel, Neu Air Moving Technologies (DeltaNeu, Neu Process, Neu Fevi, Neu Automation), dont le siège social est à La Chapelle d’Armentières, vient de faire l’acquisition de l’entreprise danoise JKF.

JKF (280 salariés, 33 millions d’euros de chiffre d’affaires) est spécialisée dans la fabrication d’équipements et d’installations de dépoussiérage dans tout type d’industries avec des usines au Danemark, en Pologne et en Malaisie. Neu va ainsi bénéficier dans cette activité de produits, de marchés et de zones géographiques complémentaires qui vont lui permettre d’accroitre sa position de leader en Europe. JKF bénéficie par ailleurs d’une présence forte dans le secteur agroalimentaire et le secteur du bois. Fort de 375 collaborateurs, Neu Air Moving Technologies a réalisé en 2016 un chiffre d’affaires de 74 millions d’euros.

Source : 15 septembre 2017 lavoixdunord.fr La Chapelle d’Armentières : Neu Air Moving acquiert le danois JKF

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Neu Air Moving acquiert le danois JKF

Déjà parmi les leaders européens dans le domaine du traitement de l’air en milieu industriel, Neu Air Moving Technologies (DeltaNeu, Neu Process, Neu Féci, Neu Automation), dont le siège social est à La Chapelle d’Armentières, vient de faire l’acquisition de l’entreprise danoise JKF.

JKF (280 salariés, 33 millions d’euros de chiffre d’affaires) est spécialisée dans la fabrication d’équipements et d’installations de dépoussiérage dans tout type d’industries avec des usines au Danemark, en Pologne et en Malaisie. Neu va ainsi bénéficier dans cette activité de produits, de marchés et de zones géographiques complémentaires qui vont lui permettre d’accroître sa position de leader en Europe. JKF bénéficie par ailleurs d’une présence forte dans le secteur agroalimentaire et le secteur du bois. Fort de 375 collaborateurs, Neu Air Moving Technologies a réalisé en 2016 un chiffre d’affaires de 74 millions d’euros.

Source : 15 septembre 2017 LA VOIX ECO page 9 : Neu Air Moving acquiert le danois JKF

ECOLAB voit plus grand et choisit Neu Air Moving Technologies pour son usine de Châlons-en-Champagne

Leader mondial de l’industrie de l’hygiène, Ecolab a décidé d’optimiser la qualité et la productivité de son nouvel atelier de mélange de poudres lessivielles, tout en prenant soin de ses opérateurs  

Pour atteindre cet objectif ambitieux, Ecolab a demandé à l’expert aéraulique NEU de faire appel à toutes ses ressources technologiques : caractérisation des produits, essais en station, conception de la solution technique et installation incluant transport pneumatique, stockage, dosage, pesage, mélange, dépoussiérage, filtration, automatisation et formation des opérateurs.

L’atelier de Ecolab concerné par cette fabrication produit des blocs d’environ 3kg qui seront ensuite utilisés pour le lavage industriel de la vaisselle dans les communautés, entreprises, usines...L’une des exigences de cette fabrication consiste à respecter la granulométrie des ingrédients, après stockage, extraction, transport et dosage

La grande expérience de Neu Process a permis d’assurer un débit de transport des produits depuis les silos de stockage vers l’atelier de mélange de 9 000 kg/h sur une distance de 120m. Pour cela les ingrédients majeurs ont été transportés par réservoir d’expédition en phase dense basse vitesse, process dénommé NEUPHASE®. Ce mode de transport permet de préserver le produit. Les ingrédients majeurs sont intimement mélangés avec des produits plus sensibles qu’il faut doser très précisément et sans les détériorer. 5 trémies peseuses avec écluses ou tubes vibrants pour le dosage ont été installées à cet effet.

La formulation et la flexibilité de l’installation étaient deux données importantes. En effet, une dizaine de produits entrent dans la composition des recettes réalisées sur cette ligne et plusieurs recettes ou blocs différents peuvent en sortir.

Les flux de matières premières depuis les stations de vidange Big-Bag, postes de vidange fûts et postes de vidange sacs ont été particulièrement étudiés pour assurer les cadences souhaitées.

 L’efficacité incontournable de l’automatisation

Le pilotage de l'installation est basé sur un système "simple" de gestion de recettes. Le système SAP de Ecolab envoie les recettes dans le poste de supervision Intouch de l'installation. L'opérateur peut alors sélectionner une recette et la lancer. La supervision indique à l'opérateur les différentes phases et actions pour mener à bien la recette.

L'opérateur dispose notamment d'un lecteur code barre pour identifier le produit à charger et éviter tout risque de mélange de produits. Durant la recette, les valeurs réelles chargées de produits sont sauvegardées dans un fichier. Ce fichier peut être récupéré par le système SAP de Ecolab.

Le souci de protéger les opérateurs

Delta Neu, l’entreprise du pôle aéraulique  NEU dédiée au traitement de l’air, a pris en charge la partie dépoussiérage en identifiant avec Ecolab les divers points à dépoussiérer et en dimensionnant les débits à mettre en œuvre sur chacun de ces points.

Les poussières étant pour certaines explosives et hygroscopiques, l'intégralité de l'installation a été prévue pour répondre aux directives ATEX et les équipements installés en extérieur ont été calorifugées pour éviter tout risque de colmatage.

Un ingénieux système de ventilation à contrecourant a également été mis en œuvre pour éviter le colmatage des éléments filtrants lorsque l'installation est à l'arrêt.

La filtration de l'air est assurée grâce à un dépoussiéreur à cartouche de type JETLINE K et la mise en dépression de l'installation est réalisé par un ventilateur Neu Févi (filiale de Delta  Neu) de 37kW, le tout dimensionné pour traiter un débit d'air de 14 500m3/h.

Afin de permettre de garder les moyens de productions propres ou en cas de déversement accidentelle de produit, le réseau est en outre équipé de bouche d’aspiration DELTA SPI directement branché sur le réseau de dépoussiérage.

Prévoir les futures extensions

L’installation de NEU a été étudiée de manière à ce que Ecolab puisse intégrer dans quelques années une nouvelle ligne de mélange sans modifications majeures du système actuel. Les débits et cadences futures sont déjà garantis.

Source : août/septembre 2017 : Neu Air Moving Technologies équipe un nouvel atelier de production de lessives INFOCHIMIE, N°544

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INFOVRAC mars 2017 : Transport pneumatique : une station qui ne manque pas d’air !

La société NEU PROCESS a conçu un centre d'essais situé à La Chapelle-d'Armentières (Nord) qui permet, entre autres, de simuler des procédés utilisant le transport pneumatique. Zoom sur le pilote Neustrac qui constitue un véritable outil d'aide à la conception des installations des industriels manipulant les poudres et granulés.

Le CEFAN (centre d'essais et de formation en aéraulique Neu) est constitué de quatre parties : une zone dédiée aux travaux pratiques pour les formations en aéraulique, un pilote de manutention pneumatique baptisé « Neustrac », un pilote de transport pneumatique de déchets, dépoussiérage, aspiration centralisée haute dépression et un atelier de prototypage et de test des composants de la marque (écluses rotatives, aiguillages, filtres...). « Les essais que nous réalisons pour nos clients au sein du pilote Neustrac ont pour objectif de valider la faisabilité d'un projet, de trouver les meilleurs paramètres de transport afin de limiter l'énergie consommée ainsi que l'attrition du produit [dégradation des particules lors de leur transport dans un tuyau, NDLR]. Ce pilote est également utilisé en interne pour la formation des nouveaux embauchés et pour le développement et la validation de nos composants », témoigne Thierry Destoop, directeur technique de l'entreprise Neu Process.

DETERMINER LE MEILLEUR COMPROMIS PERFORMANCES-ENERGIE

Le pilote Neustrac vise a analyser le comportement d'un produit ou d'un mélange de produits lors de son transport pneumatique afin de définir la méthode de transport la plus adaptée (phase de transport, vitesses, taux de charge...). « Plus précisément, les essais réalisés pour nos clients ont généralement pour objectif d'analyser le diagramme des phases, de la phase dense à la phase diluée, afin de trouver le meilleur compromis performances/énergie pour un produit donné. Ils analysent également le phénomène d'attrition en comparant un échantillon de produit avant et après transport (modification de la courbe granulométrique, la masse volumique en vrac, la forme des particules...) », explique Thierry Destoop. Les tests ont aussi pour objectif de définir l'influence d'un additif, d'un catalyseur, de l'humidité, de la composition d'un mélange sur les performances, la coulabilité, le phénomène d'encrassement ou encore de ségrégation.

UN CIRCUIT ADAPTABLE ATTEIGNANT PLUSIEURS CENTAINES DE METRES

Aussi, l'installation teste le transport des produits en vrac, poudres et granulés (aspiration ou refoulement, phase diluée ou dense.,) en utilisant différentes techniques d'introduction du produit dans le circuit de transport (écluse rotative, réservoir d'expédition...). Les circuits de transport pneumatique ont une longueur variable (20, 60, 110 ou 220 mètres) selon la position des aiguillages se trouvant sur les circuits. « Nous avons la possibilité de configurer ces circuits grâce à une série d'aiguillages à passage intégral. D'autres longueurs sont possibles pour des essais spécifiques », souligne le directeur technique. Des injecteurs sont installés tout le long du circuit et peuvent être pilotés suivant une stratégie propre et pour un produit particulier. Diverses techniques d'introduction du produit sont testées dans le circuit de transport (écluses rotatives, réservoir d'expédition, vis d'Archimède...). Le montage des tuyauteries avec brides à emboîtement garantit l'alignement de la tuyauterie et la non-rétention de produit, différents capteurs de pression permettant d'isoler les pertes de pression dans les tronçons horizontaux, verticaux et dans les coudes.

DES PRODUITS RECEPTIONNES EN BIG-BAGS ET EN SACS

Une grande palette de produits est étudiée dans les domaines de l'industrie minérale, alimentaire, chimie organique... « Toutefois, nous refusons de tester les produits classés CMR (cancérogènes, mutagènes, génotoxiques...), radioactifs, et certains produits très fins, en dessous du micron », relève Thierry Destoop qui ajoute : « Nous recevons les produits de nos clients soit en big-bags de 500 litres à 1m3 (un poste de vidange avec son monorail et un treuil est intégré), soit en sacs (par le biais de deux postes de vidange). La réception du produit se fait dans un cyclofiltre sur pesons, équipés d'un filtre à poche de type NFP et d'un évent d'explosion de marque Fike. Nous avons également la possibilité de nettoyer des granulés dans un élutriateur de type R5T, après transport pneumatique »

20 A 30 CAMPAGNES D’ESSAIS PAR AN

Il est à noter que le volume des échantillons varie selon le type d'essai. Un échantillon de 20 litres minimum est requis pour une simple caractérisation, alors qu'un échantillon de 500 litres minimum est nécessaire pour des essais de transport pneumatique. L'archivage des produits testés a ensuite lieu grâce à une base de données MS-Access regroupant les caractéristiques de mille produits dans le laboratoire du centre.

Cette base est enrichie toutes les semaines par de nouveaux produits caractérisés.
« Depuis son inauguration en 2014, nous réalisons entre 20 et 30 campagnes d'essais par an. En 2017, nous envisageons également l'investissement de nouveaux moyens de caractérisation des produits : analyse morphologique en 3D des particules, nouveau test de coulabilité », ajoute le directeur technique en guise de conclusion.

Source : Janis-Mazarguil, C. (Mars-Avril 2017) Transport pneumatique : une station d’essais qui ne manque pas d’air, INFOVRAC, N°207, pp.44-46

LE JOURNAL DU VRAC janv-fev 2016 : Transfert en phase diluée pour l’EVA coréenne

Le fournisseur mondial de produits pétrochimiques sud-coréen LG ChemLtd fait appel à la société Neu Process pour la conception, la fourniture et la mise en service d’une installation de transfert pneumatique entièrement automatisée pour les granulés de LDPE/EVA de son site de Deasan. Une reconnaissance du savoir-faire développé dans le domaine des polymères et en particulier de l’EVA par la composante du groupe NEU

Filiale du groupe mondial LG, spécialisée dans la pétrochimie, la production de batteries électriques et la fabrication de composants automobiles, la société sud-coréenne LG Chem Ltd, pointe parmi les plus grands acteurs mondiaux de la chimie. L'industriel est notamment sur le point de devenir le fournisseur mondial de cellules d'ion de lithium pour des véhicules électriques. Important producteur de matières plastiques courantes telles que l'acrylonitrile butadiène styrène (ABS), styrène acryloni-trile (SAN) et de chlorure de polyvinyle (PVC). Il produit également des matières premières et des additifs spéciaux, polyoléfines, caoutchouc synthétique, styrénique, ainsi que des polymères de performance, plastiques techniques, élastomères, résines conductrices, et de nombreux autres produits chimiques.

Dans le cadre du développement de sa production d'éthy-lène vinyl acétate (EVA), LG Chem Ltd a fait appel au groupe Neu International Process spécialisé dans la concep-tion et la réalisation d'installations liées au transfert et au process des poudres et des granulés, dont l'expérience est reconnue dans le domaine des polymères et en particulier de l'EVA. Ce polymère est utilisé pour des applications aussi diverses que la fabrication de conteneurs en méde-cine, de films de protection, de chaussures, ou encore d'ad-hésifs thermo fusibles, de câbles et gaines de câbles ainsi que des films « encapsulant » pour panneaux solaires. Le site de Daesan concerné est un site portuaire reconnu pour son activité pétrochimique de dimension mondiale situé dans le nord-ouest de la Corée du Sud, au bord de la mer Jaune. Le projet concernait une installation de transfert de 140 000 tonnes/an de granulés de polyéthylène basse den-sité (LDPE/EVA), d'utilitaires et d'installations connexes.

Transfert de granulés en phase diluée

En sortie de l'unité de granulation, les granulés de LDPE/ EVA sont transférés par système pneumatique vers les différents silos de l'unité de production. Afin de respecter les caractéristiques particulières du produit, l'air de convoyage est refroidi à l'eau glacée et les tuyauteries, comme les silos, sont isolés thermiquement. Trois systèmes de transfert se succèdent pour la prise en charge de la matière. Le premier transfère les granulés depuis une trémie tampon de réception jusqu'aux silos d'analyse. Le second distribue les granulés aux silos intermédiaires affectés à chaque grade. Enfin, le troisième système alimente les silos d'ensachage, de chargement vrac ou de mélange, à partir des silos intermédiaires. Pour éviter la formation d'agglomérats avec des produits stagnants, les silos d'analyse et les silos intermédiaires sont équipés de boucles de recirculation. C'est la technologie de la phase diluée qui a été adoptée pour toutes ces lignes de transfert.

Source : Transfert en phase diluée pour l’EVA coréenne (Janvier-Février 2016), LE JOURNAL DU VRAC, N°106, pp. 52-53